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    【集萃網(wǎng)觀察】回粘與凹印油墨的關(guān)系及對策，當印刷墨層內(nèi)的殘留溶劑達到一定的濃度時，印刷墨層保持微融（潤濕）狀態(tài)，這就直接導致了粘連問題的產(chǎn)生。因此，必須對殘留溶劑量予以控制。殘留溶劑量除受到上述連結(jié)料樹脂的溶劑釋放性影響以外，還受到下列因素的影響。

　　1、溶劑的揮發(fā)能力

　　單一溶劑的揮發(fā)速度是由它的物理參數(shù)所確定的。揮發(fā)能力與溶劑參數(shù)相關(guān)性為：

　　式中，E為溶劑揮發(fā)速率；P25為25℃時溶劑的飽和蒸氣壓；d25為25℃時溶劑的密度；M為相對分子量；K是常數(shù)。

　　印刷墨膜中所含的溶劑屬于混合溶劑，每種溶劑的揮發(fā)速率是不同的。在這種情況下，溶劑的揮發(fā)情況將發(fā)生變化，揮發(fā)性強的組分首先逸出，而揮發(fā)性弱的組分則滯留下來，導致溶劑訴組成發(fā)生了變化，也就不可能像單一溶劑那樣在恒定的溫度下以單一的揮發(fā)速率逸出，溶劑的揮發(fā)速率將逐漸緩慢下來。若溶劑的純度不合要求（如含有過多的高沸點組分）或過多地使用了慢干溶劑，則在正常條件下就會產(chǎn)生嚴重的殘留溶劑問題。因此，合理地設(shè)計混合溶劑的配方是一個十分重要的技術(shù)問題，使用代用品時更應該十分慎重。

　　另外，顏料的表面特性、比表面積及濃度也都對溶劑的揮發(fā)有一定的影響。就同一顏料來說，溶劑揮發(fā)速率將隨顏料濃度的增大而減��；對于不同的顏料來說，一般情況下，顏料密度小，溶劑的揮發(fā)速率低，顏料的顆粒小，溶劑的揮發(fā)速率也低。

　　2、干燥條件

　　干燥條件包括干燥風溫、風量（風速）、干燥裝置結(jié)構(gòu)等。干燥不良，殘留溶劑量就會增多。因此，應創(chuàng)造盡可能好的干燥條件。提高風溫、風量（風速），無疑可以強化干燥條件。但應該注意的是，在印刷墨層較厚的情況下，如果干燥過快，會使墨層表面迅速結(jié)膜，導致內(nèi)部溶劑無法逸出，反而會使殘留溶劑量增大。再則，溫度過高，還容易使墨膜軟化。

　　3、印刷速度

　　印刷速度的快慢，決定了印品所能得到的干燥時間的長短。所以，應在首先保證印刷墨層充分干燥的情況下，才可提高印刷速度。

　　4、干燥介質(zhì)（空氣）的濕度

　　干燥介質(zhì)（空氣）的濕度對于殘留溶劑量有很大的影響。一是空氣中的水分如果進入油墨中，將造成溶劑的綜合揮發(fā)性變差。二是干燥介質(zhì)（空氣）中水分的大量存在，也抑制了溶劑的揮發(fā)。環(huán)境濕度增加一倍，油墨的干燥速度一般要遲緩近兩倍。也正是由于這個原因，在梅雨季節(jié)印刷塑料薄膜時最容易發(fā)生粘連故障。因此，在高濕環(huán)境中，應盡量減慢印刷速度，并減少油墨與空氣的接觸，以保證油墨能充分干燥。印刷車間的相對濕度一般不應超過70%。當然，也不能過于干燥，否則，容易引起靜電問題。

　　5、承印薄膜

　　不同材質(zhì)的薄膜對于溶劑有著不同的選擇性吸收傾向。鋁箔、聚酯等為非吸收性薄膜，殘留溶劑一般較少；聚丙烯系薄膜容易殘留碳氫系溶劑，而吸水性薄膜（如尼龍、玻璃紙）則容易殘留醇系溶劑。另外某些薄膜中添加的助劑也會影響溶劑的揮發(fā)。由此增大了殘留溶劑量。

　　對策，油墨中溶劑的揮發(fā)速度，不僅取決于溶劑的沸點，蒸氣壓、蒸氣潛熱等，還取決于操作環(huán)境的溫度、濕度、風基、溶質(zhì)和墨層厚薄等條件。因此，應根據(jù)條件的變化，隨時調(diào)整油墨中溶劑的揮發(fā)速度。在一般溫度下，如墨層干得過快，應加入揮發(fā)慢的溶劑；反之，則加入揮發(fā)快的溶劑。也可用二甲苯、乙醇和異丙醇混合溶劑來稀釋（三種溶劑各以1/3比例混合，使用單一溶劑不如混合溶劑好）。如覺干燥太快，可適量用一點了醇來代替部分乙醇（丁醇有增加墨色光澤的作用）。但千萬要注意加入量要適當，以免影響印件的干燥。

　　塑料薄膜凹版印刷用的溶劑，以醇類為主，配以苯類、醇類多用乙醇、異丙醇，苯類多用甲苯、二甲苯。由于硝化纖維的需要，也要加入酯類，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。總之，力求油墨中的有機溶劑在收卷之前得到徹底揮發(fā)。適當減慢車速，加大風量。薄膜印刷后，松散地收放在鐵絲編織筐內(nèi)，使墨層得以繼續(xù)通風干燥，固化后再行分切、制袋，薄膜印刷制袋后，經(jīng)包扎，豎放在紙箱內(nèi)，減少膜表面之間的壓力。

　　三、印刷墨層的附著牢度

　　印刷墨層的附著牢度與粘連也有著密切的聯(lián)系。印刷墨層附著牢度差時，很容易使印刷墨膜在壓力條件下轉(zhuǎn)移到與之接觸的另一層薄膜上，從而造成粘連。因此，必須保證良好的油墨附著牢度。造成油墨附著牢度不良的原因有以下幾點。

　　1、是否錯用了油墨或混合了不同種類的油墨。

　　2、塑料薄膜電暈處理不良或吸濕過度。

　　3、塑料薄膜中的添加劑析出，或空氣被灰塵吸附到薄膜上，從而影響了油墨的附著性。

　　4、油墨發(fā)生白化及變質(zhì)。

　　5、干燥不良。

　　來源：油墨產(chǎn)業(yè)網(wǎng)

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