經(jīng)過煮練，織物上大部分天然及人為雜質(zhì)已經(jīng)除去，毛細管效應顯著提高，已能滿足一些品種的加工要求。但對漂白織物及色澤鮮艷的淺色花布、色布類，還需要提高白度，因此需進一步除去織物上的色素，使織物更加潔白�？椢镫m經(jīng)過煮練，尤其是常壓汽蒸煮練，仍有部分雜質(zhì)如棉籽殼未能全除去，通過漂白劑的作用，這些雜質(zhì)可以進一步去除。
棉印染廠廣泛使用次氯酸鈉、過氧化氫等氧化性漂白劑。通常將次氯酸鈉漂白簡稱為氯漂，過氧化氫漂白簡稱為氧漂，亞氯酸鈉漂白簡稱為亞漂。
1. 次氯酸鹽漂白
常用次氯酸鹽有漂白粉和次氯酸鈉兩種。漂白粉中的有效成分是次氯酸鈣，總的效果不如次氯酸鈉。
次氯酸鈉漂白工藝和設備較簡單，多用于棉織物及維棉混紡織物漂白，有時也用于滌棉混紡織物漂白。但不能用于蠶絲、羊毛等蛋白質(zhì)纖維的漂白，因次氯酸鈉對蛋白質(zhì)纖維有破壞作用，并使纖維泛黃和損傷。在漂白過程中，除了天然色素遭到破壞外，棉纖維本身也可能受損傷，因此，必須控制好漂白的工藝條件，做到外觀質(zhì)量與內(nèi)在質(zhì)量都合格。
次氯酸鈉漂白工藝流程如下：軋次氯酸鈉漂液→堆置→水洗→脫氯→水洗。漂白液含有效氯3～5g/L，用燒堿調(diào)節(jié)pH值至10左右 ，于室溫時浸軋漂液，室溫堆置30～60min，然后水洗，脫氯，水洗出布。
次氯酸鈉漂白工藝條件分析：
(A) pH值 ：當漂液的pH值為7時，漂白效果最差，纖維損傷嚴重；pH值為2～4和9～11時，白度較好，纖維損傷也較小。但在酸性液中，次氯酸鈉分解放出氯氣，嚴重污染車間空氣，影響工人健康，還腐蝕設備。在生產(chǎn)中實際pH值在9.5～10.5之間。
(B) 溫度和時間：溫度高，漂白速度加快，但溫度超過一定限度，同時也加速纖維素的氧化脆損，故一般控制在20～35℃(室溫）。當夏季氣溫超過35℃時，應采取降溫措施或調(diào)整其他工藝參數(shù)，如濃度、時間等，以保護纖維。漂白時間一般30-60min。
(C) 濃度：根據(jù)織物結構及煮練狀況而定。在配制漂白液時，應對次氯酸鈉分析，測定其有效氯含量，使漂白液中有效氯含量準確，以便控制生產(chǎn)工藝。漂白液中有效氯含量達一定值后，織物白度不再增加。漂液有效氯含量過高，反而影響織物強力。漂白液中有效氯含量一般1-5g/L。印染工廠一般采取降低漂液有效氯濃度、延長漂白時間的方法，避免纖維強力過多損失。
(D) 脫氯問題：織物氯漂后，仍有少量氯氣殘留在織物上。吸附有殘余氯的織物在貯存時將造成織物強力下降、泛黃，還將影響對于氯氣敏感的染料染色。必要時應使用化學藥劑與氯反應徹底去氯。脫氯劑以過氧化氫為最好，過氧化氫除與氯氣反應外，本身也是漂白劑，可以增加漂白效果。但一般多使用還原劑如亞硫酸氫鈉、大蘇打等處理。
2. 過氧化氫(雙氧水)漂白
用雙氧水漂白的織物白度較好，色光純正，貯存時不易泛黃，廣泛應用于棉型織物的漂白。氧漂比氯漂有更大的適應性，但雙氧水比次氯酸鈉價格高，且氧漂需要不銹鋼設備，能源消耗較大，成本高于氯漂。
過氧化氫漂白：目前印染廠使用較多的是平幅汽蒸漂白法，此法連續(xù)化程度、自動化程度、生產(chǎn)效率都較高，工藝流程簡單，且不產(chǎn)生環(huán)境污染。
過氧化氫漂白工藝流程如下：軋過氧化氫漂液→汽蒸→水洗。漂白液含過氧化氫（100%）2～6g/L，用燒堿調(diào)節(jié)pH值至10～11，加入穩(wěn)定劑及濕潤劑適量，于室溫時浸軋漂液，95～100℃汽蒸45～60min，然后水洗出布。
過氧化氫漂白工藝條件分析：
(A) 濃度 ：使用濃度為達到滿意的白度和去雜效果，同時保證纖維受損最小。根據(jù)前處理情況，使用濃度在2～6g/L。稀薄織物還可以適當降低漂液中過氧化氫濃度。
(B) 溫度和時間：過氧化氫的分解速率隨溫度升高而增加，因此可用升高溫度的辦法來縮短漂白時間，一般在90～100℃時，過氧化氫分解率可達90%，白度也最好。一般漂白時間45-60min。
(C) pH值：pH值在3～13.5之間都有漂白作用，但pH值為9～10時，織物白度可達最佳水平，實際生產(chǎn)中也大多將漂液pH值調(diào)節(jié)至10左右。
(D) 漂白時金屬離子的影響及穩(wěn)定劑作用：水中鐵鹽、銅鹽及鐵屑、銅屑以及灰塵等對過氧化氫都有催化分解作用，使過氧化氫分解為水與氧氣，從而失去漂白作用。氧氣滲透到織物內(nèi)部，在漂白時的高溫堿性條件下將使纖維素纖維嚴重降解，常在織物上產(chǎn)生破洞。為防止上述疵病，可在漂液中加入適量穩(wěn)定劑，以降低過氧化氫的分解速率。穩(wěn)定劑中以水玻璃使用較早，水玻璃價格低廉易得，穩(wěn)定效果好，但長期使用，容易在導輥等處形成難以除去的硅垢，影響織物質(zhì)量。目前國內(nèi)外都在研究使用非硅酸鹽穩(wěn)定劑，大都屬于有機膦酸鹽，效果也較好，不產(chǎn)生積垢，但價格高于硅酸鹽，因此水玻璃仍在生產(chǎn)上繼續(xù)使用。將硅酸鈉與其他穩(wěn)定劑拼混使用，也取得較好效果。
3. 亞氯酸鈉（NaClO2)漂白
亞氯酸鈉用于棉織物漂白時的最大優(yōu)點是在不損傷纖維的條件下，能破壞色素及雜質(zhì)。亞氯酸鈉又是化纖的良好漂白劑，漂白織物的白度穩(wěn)定性比氯漂及氧漂的織物好，不適用于羊毛或其它的蛋白質(zhì)纖維。但是亞氯酸鈉價格較貴，對金屬腐蝕性強，需用鈦金屬或鈦合金等材料，而且亞漂過程中產(chǎn)生有毒ClO2氣體，設備需有良好的密封，因此在使用上受到一定限制，目前多用于滌棉混紡織物的漂白。
亞漂與氯漂、氧漂不同之處是在酸性條件下漂白， 一般pH值為4～4.5左右。亞漂對前處理要求不高，甚至織物不經(jīng)過退漿即可漂白，工藝路線較短，對合纖織物特別合適。
亞漂是在酸性浴中進行漂白，酸性強弱對亞氯酸的分解率有較大影響，直接加強酸調(diào)節(jié)pH值是不合適的，一般常利用加入活化劑來控制pH值，常用活化劑有：釋酸劑如無機銨鹽；能在漂白過程中被氧化成酸的物質(zhì)如甲醛及其衍生物六次甲基四銨；水解后形成酸的酯類如酒石酸二乙酯等；也可用弱酸如醋酸、蟻酸。另外，加入某些緩沖劑如焦磷酸鹽，可以增加亞漂液的穩(wěn)定性，避免低pH值時有二氧化氯逸出。
亞漂連續(xù)軋蒸法工藝流程如下：軋漂液→汽蒸→水洗→去氯→水洗。
滌棉混紡漂白織物亞漂工藝：漂白液含亞氯酸鈉12～25g/L、硫酸銨（活化劑）5～10g/L、平平加O 5～10g/L，室溫時軋漂白液，100～102℃汽蒸l～1.5h，水洗后脫氯 ，堆置后充分水洗。
4. 漂白效果的評定
漂白以去除天然色素為主要目的，但漂白過程中棉纖維本身也可能受到損傷，所以評定漂白效果時，一方面測織物的白度，另一方面測定織物的受損情況，主要是通過強力在漂白前后的變化來衡量。
來源：色尚坊布博士
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